14 января на «Саянскхимпласте» выпущена пятимиллионная тонна каустика. Чтобы достичь такого объема, потребовалось чуть более сорока лет с момента пуска производства в ноябре 1979 года.

- Интересно взглянуть на динамику выработки, - говорит начальник производства каустической соды Алексей Панфилов. - Первый миллион тонн был получен через 11 лет после пуска. Еще через 11 лет стало два миллиона. Затем темпы прироста заметно ускорились. Например, от 4-миллионной до 5-миллионной тонны нас отделяют всего пять с половиной лет. Конечно, без перехода на мембранный электролиз, совершенный в 2006 году, это было бы невозможно.

По словам главного технолога производства хлора и каустика Александра Солончука, особенно успешным стал прошедший 2019 год, когда были получены рекордные 213 тысяч тонн едкого натра. Это результат четкой, слаженной и высокопрофессиональной работы коллектива. Причем, почти вся продукция - очень высокого качества — марки «А», что составляет 99,5 процента всего объема.

- Мы работаем на максимальных нагрузках, - замечает Александр Солончук. - В наступившем году планируем еще более увеличить мощность и перешагнуть планку ежесуточной выработки в 609 тонн и достичь отметки в 614 тонн.

Каустическая сода, другое ее название — гидроксид натрия - самая популярная в мире щелочь. Ежегодно ее производится на планете порядка 55 миллионов тонн. Каустик широко применяется в самых разных отраслях, в том числе в металлургии, легкой и пищевой промышленности, в сельском хозяйстве, а также в быту. Без каустика невозможно производство мыла и других моющих средств. Он нейтрализует органические загрязнения, растворяет жиры. На «Химпласте» его производят в виде прозрачного раствора. Товарный продукт образуется после выпаривания 31-33-процентного едкого натра до концентрации в 48-50%. В железнодорожных цистернах и танк-контейнерах каустик отправляют отечественным и зарубежным потребителям. Используется он для технологических процессов и на самом «Химпласте».

Производство хлора и каустика — сложное и разветвленное, состоит из ряда установок и отделений. Добытый на руднике рассол проходит трехступенчатую и самую совершенную очистку, включая ионообменную, и лишь потом поступает на электролиз, разлагаясь на хлор, щелочь и водород. в 2020 году в рамках реализации инвестиционной программы на производстве продолжится модернизация.

- Предусмотрено строительство нового отделения охлаждения и осушки хлор-газа, - рассказывает старший технолог Владимир Месяц. - Проект разрабатывает наш давний партнер - немецкая фирма С.А.С. Замечательно, что установка скомпонована на площадке рядом с девятым электролизером, а не в отдалении от зала электролиза, как нынешняя старая. Оборудование будет выполнено полностью из стеклопластика. На первом этапе установим летом отмывочную колонну. После монтажа остального оборудования в декабре должно быть готово и подключено к действующему производству все отделение осушки. Ввод его в в строй позволит снизить потребление серной кислоты и практически полностью отказаться от ее закупок. Также предусмотрена модернизация установки концентрирования серной кислоты. А с 2021 года начнется планомерная, рассчитанная на несколько лет, замена ячеек электролизеров на более совершенные и энергосберегающие. Все эти новшества направлены на снижение себестоимости хлора и каустика, а главное — на обеспечение стабильности производства, на его безостановочную работу. При работе на пике мощности любая остановка недопустима.